Di banyak fasilitas pangan, dokumen HACCP tersusun rapi, tabel hazard analysis terisi penuh, dan audit internal terasa berjalan normal. Namun di sisi lain, masih ditemukan kontaminasi silang, deviasi proses yang berulang, hingga temuan audit eksternal yang seharusnya bisa dicegah sejak awal.

Situasi ini memunculkan satu pertanyaan penting:

“Jika HACCP sudah diterapkan, mengapa risiko tetap terjadi?”

Dalam banyak kasus, jawabannya tidak terletak pada kurangnya prosedur, tetapi pada hazard analysis yang sejak awal tidak benar-benar mencerminkan kondisi proses di lapangan. Analisis bahaya yang terlalu umum, hasil menyalin template, atau tidak berbasis real process flow, sering kali membuat sistem HACCP hanya kuat di atas kertas, tetapi lemah dalam praktik.

‍

Memahami Hazard Analysis dalam HACCP 

Hazard analysis adalah proses sistematis untuk mengidentifikasi potensi bahaya biologis, kimia, dan fisik pada setiap tahapan proses, menilai tingkat risikonya, serta menentukan cara pengendaliannya. 

Tahap ini bukan sekadar formalitas awal HACCP. Hazard analysis adalah pondasi utama yang menentukan:

• Bahaya apa yang dianggap signifikan
• Tahapan mana yang benar-benar kritis
• Di mana CCP harus ditetapkan
• Jenis pengendalian apa yang relevan dan efektif

Ketika hazard analysis disusun secara tidak akurat, maka seluruh sistem di atasnya termasuk penetapan CCP, batas kritis, monitoring, dan tindakan koreksi akan ikut melenceng.

‍

Peran Strategis Hazard Analysis

Hazard analysis seharusnya berfungsi sebagai alat analisis risiko, bukan hanya daftar potensi bahaya. Perannya sangat strategis karena menjadi dasar dalam: 

• Menentukan apakah suatu tahapan memerlukan CCP atau cukup dikendalikan melalui PRP/OPRP
• Menyusun metode pengendalian yang realistis dan terukur
• Mengarahkan fokus tim pada titik proses yang benar-benar berisiko
• Menjamin bahwa sumber daya dialokasikan pada area yang tepat

Dengan kata lain, kualitas hazard analysis akan langsung memengaruhi ketepatan CCP dan efektivitas pengendalian di lapangan.

‍

Kesalahan Kritis yang Sering Terjadi dalam Hazard Analysis HACCP

Kesalahan dalam hazard analysis jarang terlihat secara langsung. Namun dampaknya biasanya muncul dalam bentuk CCP yang “ramai” tetapi tidak efektif, kontrol yang tidak relevan, atau masalah keamanan pangan yang terus berulang. 

Berikut beberapa kesalahan paling umum yang sering tidak disadari:

1. Hazard Analysis Terlalu Umum dan Tidak Spesifik Proses: Bahaya dicantumkan dalam bentuk istilah generik tanpa dikaitkan dengan karakter produk, teknologi proses, desain fasilitas, maupun perilaku operasional. Akibatnya, setiap tahapan terlihat memiliki profil risiko yang serupa, padahal kenyataannya berbeda.
2. Tidak Berbasis Kondisi Aktual di Lapangan: Hazard analysis disusun berdasarkan flow chart ideal, bukan real process flow. Aktivitas non-rutin, praktik aktual operator, potensi kontaminasi silang, dan variasi antar shift sering tidak terpetakan.
3. Menyalin Template Tanpa Analisis Risiko yang Sesungguhnya: Template dijadikan hasil akhir, bukan alat bantu. Daftar bahaya, tingkat risiko, dan justifikasi pengendalian diambil dari referensi umum tanpa melalui proses identifikasi dan evaluasi risiko yang kontekstual.
4. Penilaian Risiko Tidak Objektif dan Tidak Terukur: Keparahan dan peluang kejadian tidak dianalisis secara sistematis. Banyak bahaya dianggap signifikan tanpa dasar yang jelas, atau sebaliknya diremehkan karena dianggap “belum pernah terjadi”.
5. Tidak Mengaitkan Hazard Analysis dengan Efektivitas Kontrol: Pengendalian ditetapkan tanpa memastikan bahwa kontrol tersebut memang mampu mencegah, menghilangkan, atau menurunkan bahaya ke tingkat yang dapat diterima.

Tentu saja kesalahan-kesalahan tersebut akan memberikan dampak terhadap CCP dan pengendalian di lapangan.

‍

Dampaknya terhadap CCP serta Pengendalian di Lapangan

Kesalahan dalam hazard analysis jarang langsung terlihat. Namun dampaknya akan muncul seiring berjalannya sistem HACCP, terutama pada penetapan CCP dan efektivitas kontrol di lapangan.

Beberapa dampak paling umum antara lain:

1. CCP Salah Sasaran: Ketika bahaya tidak dianalisis secara akurat, CCP sering ditetapkan berdasarkan asumsi atau kebiasaan. Akibatnya, titik yang dikendalikan bukan merupakan sumber risiko utama, sementara titik yang seharusnya kritis justru luput dari pengawasan. 
2. Terlalu Banyak atau Terlalu Sedikit CCP: Hazard analysis yang lemah mendorong dua ekstrem: sistem dengan terlalu banyak CCP yang sulit dikendalikan secara konsisten, atau sistem dengan terlalu sedikit CCP yang tidak cukup melindungi proses.
3. Pengendalian Tidak Efektif di Lapangan: Kontrol memang ada, tetapi tidak benar-benar mengendalikan bahaya. Monitoring berjalan, namun tidak menyentuh akar risiko. Deviasi tercatat, tetapi masalah yang sama terus berulang.
4. Fokus Tim Menjadi Keliru: Sumber daya, perhatian, dan waktu habis pada area yang relatif rendah risiko, sementara titik proses yang sebenarnya kritis tidak mendapat pengendalian yang memadai.
5. Sistem HACCP Menjadi Reaktif, Bukan Preventif: Alih-alih mencegah, sistem hanya merespons insiden. Audit menjadi rutinitas administratif, bukan alat evaluasi risiko. HACCP kehilangan fungsi utamanya sebagai sistem pencegahan. 

‍

Ketepatan CCP Selalu Dimulai dari Kualitas Hazard Analysis

Hazard analysis yang terlalu umum, tidak berbasis kondisi aktual, atau hanya menyalin template akan membentuk sistem HACCP di atas fondasi yang rapuh. Dampaknya bukan hanya pada kesalahan penentuan CCP, tetapi juga pada lemahnya efektivitas pengendalian di lapangan.

HACCP yang kuat tidak dibangun dari banyaknya prosedur, melainkan dari ketajaman analisis risiko yang mendalam, realistis, dan terus divalidasi dengan kondisi proses.

Jika hazard analysis disusun bertahun-tahun lalu, jarang diverifikasi di lapangan, atau terlalu bergantung pada template, ini adalah waktu yang tepat untuk melakukan evaluasi menyeluruh.

‍Foresta Consulting mendampingi organisasi dalam melakukan hazard analysis berbasis risiko nyata, observasi proses, dan pendekatan praktis agar sistem HACCP tidak hanya kuat secara dokumen, tetapi juga efektif dalam operasional.

Hubungi Foresta Consulting untuk review hazard analysis dan penguatan sistem HACCP Anda, dan pastikan pengendalian keamanan pangan bekerja di titik yang paling menentukan.